ସାମ୍ପ୍ରତିକ ବର୍ଷଗୁଡ଼ିକରେ, ସିମେଣ୍ଟ ଏବଂ ସ୍ଲାଗ୍ ଭୂଲମ୍ବ ମିଲ୍ ବହୁଳ ଭାବରେ ବ୍ୟବହୃତ ହୋଇଛି। ଅନେକ ସିମେଣ୍ଟ କମ୍ପାନୀ ଏବଂ ଇସ୍ପାତ କମ୍ପାନୀଗୁଡ଼ିକ ସୂକ୍ଷ୍ମ ପାଉଡରକୁ ପିନ୍ଧାଇବା ପାଇଁ ସ୍ଲାଗ୍ ଭୂଲମ୍ବ ମିଲ୍ ପ୍ରଚଳନ କରିଛନ୍ତି, ଯାହା ସ୍ଲାଗର ବ୍ୟାପକ ବ୍ୟବହାରକୁ ଭଲ ଭାବରେ ଅନୁଭବ କରିଛି। ତଥାପି, ଭୂଲମ୍ବ ମିଲ୍ ଭିତରେ ଥିବା ପରିଧାନ-ପ୍ରତିରୋଧୀ ଅଂଶଗୁଡ଼ିକର ପରିଧାନ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରିବା କଷ୍ଟକର ହୋଇଥିବାରୁ, ଗୁରୁତର ପରିଧାନ ସହଜରେ ବଡ଼ ବନ୍ଦ ଦୁର୍ଘଟଣାର କାରଣ ହୋଇପାରେ ଏବଂ ଉଦ୍ୟୋଗକୁ ଅନାବଶ୍ୟକ ଆର୍ଥିକ କ୍ଷତି ପହଞ୍ଚାଇପାରେ। ତେଣୁ, ମିଲ୍ରେ ପରିଧାନଯୋଗ୍ୟ ଅଂଶଗୁଡ଼ିକୁ ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ କରିବା ହେଉଛି ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣର କେନ୍ଦ୍ରବିନ୍ଦୁ।
ସିମେଣ୍ଟ ଏବଂ ସ୍ଲାଗ୍ ଭୂଲମ୍ବ ମିଲ୍ଗୁଡ଼ିକୁ କିପରି ସଠିକ୍ ଭାବରେ ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ କରିବେ? ସିମେଣ୍ଟ ଏବଂ ସ୍ଲାଗ୍ ଭୂଲମ୍ବ ମିଲ୍ଗୁଡ଼ିକର ବର୍ଷ ବର୍ଷର ଗବେଷଣା ଏବଂ ବ୍ୟବହାର ପରେ, HCM ମେସିନାରୀ ଆବିଷ୍କାର କରିଛି ଯେ ମିଲ୍ ମଧ୍ୟରେ ଥିବା ଘଷା ସିଧା ସିଷ୍ଟମର ଆଉଟପୁଟ୍ ଏବଂ ଉତ୍ପାଦ ଗୁଣବତ୍ତା ସହିତ ଜଡିତ। ମିଲ୍ରେ ଥିବା ମୁଖ୍ୟ ଘଷା-ପ୍ରତିରୋଧୀ ଅଂଶଗୁଡ଼ିକ ହେଉଛି: ସେପଏଟରର ଗତିଶୀଳ ଏବଂ ସ୍ଥିର ବ୍ଲେଡ୍, ଗ୍ରାଇଣ୍ଡିଂ ରୋଲର୍ ଏବଂ ଗ୍ରାଇଣ୍ଡିଂ ଡିସ୍କ, ଏବଂ ଏୟାର ଆଉଟଲେଟ୍ ସହିତ ଲୁଭର୍ ରିଙ୍ଗ। ଯଦି ଏହି ତିନୋଟି ପ୍ରମୁଖ ଅଂଶର ପ୍ରତିରୋଧକ ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ ଏବଂ ମରାମତି କରାଯାଇପାରିବ, ତେବେ ଏହା କେବଳ ଉପକରଣର କାର୍ଯ୍ୟ ହାର ଏବଂ ଉତ୍ପାଦଗୁଡ଼ିକର ଗୁଣବତ୍ତା ଉନ୍ନତ କରିବ ନାହିଁ, ବରଂ ଅନେକ ପ୍ରମୁଖ ଉପକରଣ ବିଫଳତାକୁ ମଧ୍ୟ ଏଡାଇବ।
ସିମେଣ୍ଟ ଏବଂ ସ୍ଲାଗ୍ ଭୂଲମ୍ବ ମିଲ୍ ପ୍ରକ୍ରିୟା ପ୍ରବାହ
ମୋଟର ଗ୍ରାଇଣ୍ଡିଂ ପ୍ଲେଟକୁ ରିଡ୍ୟୁସର ମାଧ୍ୟମରେ ଘୂର୍ଣ୍ଣନ ପାଇଁ ଚଲାଇଥାଏ, ଏବଂ ଗରମ ବ୍ଲାଷ୍ଟ ଚୁଲା ଉତ୍ତାପ ଉତ୍ସ ପ୍ରଦାନ କରେ, ଯାହା ବାୟୁ ପ୍ରବେଶରୁ ଗ୍ରାଇଣ୍ଡିଂ ପ୍ଲେଟ ତଳେ ପ୍ରବେଶ କରେ, ଏବଂ ତା’ପରେ ଗ୍ରାଇଣ୍ଡିଂ ପ୍ଲେଟ ଚାରିପାଖରେ ବାୟୁ ରିଙ୍ଗ୍ (ବାୟୁ ବଣ୍ଟନ ପୋର୍ଟ) ମାଧ୍ୟମରେ ମିଲ୍ରେ ପ୍ରବେଶ କରେ। ସାମଗ୍ରୀଟି ଫିଡ୍ ପୋର୍ଟରୁ ଘୂର୍ଣ୍ଣନ ଗ୍ରାଇଣ୍ଡିଂ ଡିସ୍କର କେନ୍ଦ୍ରକୁ ପଡ଼ିଥାଏ ଏବଂ ଗରମ ପବନ ଦ୍ୱାରା ଶୁଖିଯାଏ। କେନ୍ଦ୍ରାଭ୍ୟନ୍ତରୀଣ ବଳର କାର୍ଯ୍ୟ ଅଧୀନରେ, ସାମଗ୍ରୀଟି ଗ୍ରାଇଣ୍ଡିଂ ଡିସ୍କର ଧାରକୁ ଚାଲିଯାଏ ଏବଂ ଗ୍ରାଇଣ୍ଡିଂ ରୋଲରର ତଳ ଭାଗରେ କାମୁଡ଼ି ଯାଏ ଏବଂ ଏହାକୁ ଚୂର୍ଣ୍ଣ କରାଯାଏ। ପଲ୍ଭରାଇଜ୍ ହୋଇଥିବା ସାମଗ୍ରୀ ଗ୍ରାଇଣ୍ଡିଂ ଡିସ୍କର ଧାରରେ ଗତି କରିବାକୁ ଜାରି ରଖେ, ଏବଂ ବାୟୁ ରିଙ୍ଗ୍ (6~12 m/s) ରେ ଉଚ୍ଚ-ଗତିରେ ଉପରଗାମୀ ବାୟୁ ପ୍ରବାହ ଦ୍ୱାରା ଉପରକୁ ବହନ କରାଯାଏ। ବଡ଼ କଣିକାଗୁଡ଼ିକୁ ଗ୍ରାଇଣ୍ଡିଂ ଡିସ୍କରେ ପୁଣି ଫୋଲ୍ଡ କରାଯାଏ, ଏବଂ ଯୋଗ୍ୟ ସୂକ୍ଷ୍ମ ପାଉଡର ବାୟୁ ପ୍ରବାହ ଡିଭାଇସ୍ ସହିତ ସଂଗ୍ରହ ବିଭାଜକରେ ପ୍ରବେଶ କରେ। ସମ୍ପୂର୍ଣ୍ଣ ପ୍ରକ୍ରିୟାକୁ ଚାରୋଟି ପଦକ୍ଷେପରେ ସଂକ୍ଷିପ୍ତ କରାଯାଇଛି: ଖାଦ୍ୟ-ଶୁଷ୍କ-ଗ୍ରାଇଣ୍ଡିଂ-ପାଉଡର ଚୟନ।
ସିମେଣ୍ଟ ଏବଂ ସ୍ଲାଗ୍ ଭୂଲମ୍ବ ମିଲରେ ମୁଖ୍ୟ ସହଜରେ ପିନ୍ଧିପାରୁଥିବା ଅଂଶ ଏବଂ ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ ପଦ୍ଧତି
1. ନିୟମିତ ମରାମତି ସମୟ ନିର୍ଣ୍ଣୟ
ଚାରୋଟି ପର୍ଯ୍ୟାୟ ଖାଇବା, ଶୁଖାଇବା, ଗ୍ରାଇଣ୍ଡିଂ ଏବଂ ପାଉଡର ଚୟନ ପରେ, ମିଲରେ ଥିବା ସାମଗ୍ରୀଗୁଡ଼ିକ ଗରମ ବାୟୁ ଦ୍ଵାରା ପରିଧାନ କରାଯାଏ ଏବଂ ଯେଉଁଠାରେ ବି ଯାଆନ୍ତି ସେଠାରେ ପରିଧାନ କରାଯାଏ। ସମୟ ଯେତେ ଅଧିକ ହେବ, ବାୟୁ ପରିମାଣ ସେତେ ଅଧିକ ହେବ ଏବଂ କ୍ଷୟତା ସେତେ ଗୁରୁତର ହେବ। ଏହା ବିଶେଷକରି ଉତ୍ପାଦନରେ ଏକ ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ ଭୂମିକା ଗ୍ରହଣ କରେ। ମୁଖ୍ୟ ଅଂଶଗୁଡ଼ିକ ହେଉଛି ଏୟାର ରିଙ୍ଗ (ବାୟୁ ବାହାର ସହିତ), ଗ୍ରାଇଣ୍ଡିଂ ରୋଲର ଏବଂ ଗ୍ରାଇଣ୍ଡିଂ ଡିସ୍କ ଏବଂ ସେପରେଟର। ଶୁଖାଇବା, ଗ୍ରାଇଣ୍ଡିଂ ଏବଂ ସଂଗ୍ରହ ପାଇଁ ଏହି ମୁଖ୍ୟ ଅଂଶଗୁଡ଼ିକ ମଧ୍ୟ ଗମ୍ଭୀର କ୍ଷୟତା ସହିତ ଅଂଶ। କ୍ଷୟତା ପରିସ୍ଥିତିକୁ ଯେତେ ସମୟୋଚିତ ବୁଝାଯାଏ, ମରାମତି କରିବା ସେତେ ସହଜ ହୁଏ, ଏବଂ ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ ସମୟରେ ବହୁତ ମ୍ୟାନ-ଘଣ୍ଟା ସଞ୍ଚୟ କରାଯାଇପାରିବ, ଯାହା ଉପକରଣର କାର୍ଯ୍ୟ ହାରକୁ ଉନ୍ନତ କରିପାରିବ ଏବଂ ଆଉଟପୁଟ୍ ବୃଦ୍ଧି କରିପାରିବ।
ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ ପଦ୍ଧତି:
HCM ମେସିନାରୀ HLM ସିରିଜର ସିମେଣ୍ଟ ଏବଂ ସ୍ଲାଗ୍ ଭର୍ଟିକାଲ୍ ମିଲ୍ଗୁଡ଼ିକୁ ଉଦାହରଣ ଭାବରେ ନେବା, ପ୍ରଥମେ, ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମୟରେ ଜରୁରୀକାଳୀନ ବିଫଳତା ବ୍ୟତୀତ, ମାସିକ ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ ମୁଖ୍ୟ ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ ଚକ୍ର ଥିଲା। କାର୍ଯ୍ୟ ସମୟରେ, ଆଉଟପୁଟ୍ କେବଳ ବାୟୁ ପରିମାଣ, ତାପମାତ୍ରା ଏବଂ ଘଷା ଦ୍ୱାରା ପ୍ରଭାବିତ ହୁଏ ନାହିଁ, ବରଂ ଅନ୍ୟାନ୍ୟ କାରଣ ଦ୍ୱାରା ମଧ୍ୟ ପ୍ରଭାବିତ ହୁଏ। ସମୟୋଚିତ ଭାବରେ ଲୁକ୍କାୟିତ ବିପଦକୁ ଦୂର କରିବା ପାଇଁ, ମାସିକ ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣକୁ ଅଧା-ମାସିକ ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣରେ ପରିବର୍ତ୍ତନ କରାଯାଏ। ଏହିପରି, ପ୍ରକ୍ରିୟାରେ ଅନ୍ୟ ତ୍ରୁଟି ଥାଉ କି ନାହିଁ, ନିୟମିତ ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ ମୁଖ୍ୟ ଧ୍ୟାନ ଦିଆଯିବ। ନିୟମିତ ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ ସମୟରେ, ଲୁକ୍କାୟିତ ତ୍ରୁଟି ଏବଂ ଚାବି ଘଷା ଅଂଶଗୁଡ଼ିକୁ ଜୋରଦାର ଯାଞ୍ଚ ଏବଂ ସମୟ ମଧ୍ୟରେ ମରାମତି କରାଯିବ ଯାହା ଦ୍ୱାରା ଉପକରଣଗୁଡ଼ିକ 15-ଦିନର ନିୟମିତ ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ ଚକ୍ର ମଧ୍ୟରେ ଶୂନ୍ୟ-ଫଲ୍ଟ କାର୍ଯ୍ୟ ହାସଲ କରିପାରିବ ତାହା ନିଶ୍ଚିତ କରାଯାଇପାରିବ।
୨. ଗ୍ରାଇଣ୍ଡିଂ ରୋଲର୍ ଏବଂ ଗ୍ରାଇଣ୍ଡିଂ ଡିସ୍କଗୁଡ଼ିକର ଯାଞ୍ଚ ଏବଂ ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ।
ସିମେଣ୍ଟ ଏବଂ ସ୍ଲାଗ୍ ଭୂଲମ୍ବ ମିଲ୍ଗୁଡ଼ିକରେ ସାଧାରଣତଃ ମୁଖ୍ୟ ରୋଲର୍ ଏବଂ ସହାୟକ ରୋଲର୍ ରହିଥାଏ। ମୁଖ୍ୟ ରୋଲର୍ଗୁଡ଼ିକ ଏକ ଗ୍ରାଇଣ୍ଡିଂ ଭୂମିକା ଗ୍ରହଣ କରନ୍ତି ଏବଂ ସହାୟକ ରୋଲର୍ଗୁଡ଼ିକ ଏକ ବଣ୍ଟନ ଭୂମିକା ଗ୍ରହଣ କରନ୍ତି। HCM ମେସିନାରୀ ସ୍ଲାଗ୍ ଭୂଲମ୍ବ ମିଲ୍ର କାର୍ଯ୍ୟ ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମୟରେ, ରୋଲର ସ୍ଲିଭ୍ କିମ୍ବା ସ୍ଥାନୀୟ ଅଞ୍ଚଳ? ଗ୍ରାଇଣ୍ଡିଂ ପ୍ଲେଟ୍ରେ ଘନିଷ୍ଠ ଘଷା ହେବାର ସମ୍ଭାବନା ହେତୁ, ଏହାକୁ ଅନଲାଇନ୍ ୱେଲଡିଂ ମାଧ୍ୟମରେ ପୁନଃ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ କରିବା ଆବଶ୍ୟକ। ଯେତେବେଳେ ଜୀର୍ଣ୍ଣ ଖାଲ 10 ମିମି ଗଭୀରରେ ପହଞ୍ଚିଯାଏ, ସେତେବେଳେ ଏହାକୁ ପୁନଃ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ କରିବାକୁ ପଡିବ। ୱେଲଡିଂ। ଯଦି ରୋଲର ସ୍ଲିଭ୍ରେ ଫାଟ ଥାଏ, ତେବେ ରୋଲର ସ୍ଲିଭ୍କୁ ସମୟ ମଧ୍ୟରେ ପରିବର୍ତ୍ତନ କରିବାକୁ ପଡିବ।
ଗ୍ରାଇଣ୍ଡିଂ ରୋଲରର ରୋଲର ସ୍ଲିଭର ୱେର୍-ରେଜିଷ୍ଟେଣ୍ଟ ସ୍ତର କ୍ଷତିଗ୍ରସ୍ତ ହେବା କିମ୍ବା ପଡ଼ିଯିବା ପରେ, ଏହା ସିଧାସଳଖ ଉତ୍ପାଦର ଗ୍ରାଇଣ୍ଡିଂ ଦକ୍ଷତାକୁ ପ୍ରଭାବିତ କରିବ ଏବଂ ଆଉଟପୁଟ୍ ଏବଂ ଗୁଣବତ୍ତା ହ୍ରାସ କରିବ। ଯଦି ପଡ଼ିଯାଉଥିବା ସାମଗ୍ରୀ ସମୟ ମଧ୍ୟରେ ଆବିଷ୍କାର ନହୁଏ, ତେବେ ଏହା ସିଧାସଳଖ ଅନ୍ୟ ଦୁଇଟି ମୁଖ୍ୟ ରୋଲରକୁ କ୍ଷତି ପହଞ୍ଚାଇବ। ପ୍ରତ୍ୟେକ ରୋଲର ସ୍ଲିଭ୍ କ୍ଷତିଗ୍ରସ୍ତ ହେବା ପରେ, ଏହାକୁ ଏକ ନୂତନ ସହିତ ବଦଳାଯିବା ଆବଶ୍ୟକ। ନୂତନ ରୋଲର ସ୍ଲିଭ୍ ବଦଳାଇବା ପାଇଁ କାର୍ଯ୍ୟ ସମୟ କର୍ମଚାରୀଙ୍କ ଅଭିଜ୍ଞତା ଏବଂ ଦକ୍ଷତା ଏବଂ ଉପକରଣ ପ୍ରସ୍ତୁତି ଦ୍ୱାରା ନିର୍ଣ୍ଣୟ କରାଯାଏ। ଏହା 12 ଘଣ୍ଟା ପର୍ଯ୍ୟନ୍ତ ଦ୍ରୁତ ଏବଂ 24 ଘଣ୍ଟା କିମ୍ବା ତା'ଠାରୁ ଅଧିକ ଧୀର ହୋଇପାରେ। ଉଦ୍ୟୋଗଗୁଡ଼ିକ ପାଇଁ, ଆର୍ଥିକ କ୍ଷତି ବହୁତ ବଡ଼, ନୂତନ ରୋଲର ସ୍ଲିଭ୍ ରେ ନିବେଶ ଏବଂ ଉତ୍ପାଦନ ବନ୍ଦ ହେବା ଯୋଗୁଁ ହୋଇଥିବା କ୍ଷତି ସମେତ।
ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ ପଦ୍ଧତି:
ନିର୍ଦ୍ଧାରିତ ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ ଚକ୍ର ଭାବରେ ଅଧା ମାସ ସହିତ, ରୋଲର ସ୍ଲିଭ ଏବଂ ଗ୍ରାଇଣ୍ଡିଂ ଡିସ୍କଗୁଡ଼ିକର ସମୟାନୁସାରେ ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ। ଯଦି ଏହା ଜଣାପଡ଼େ ଯେ ପରିଧାନ-ପ୍ରତିରୋଧୀ ସ୍ତରର ଘନତା 10 ମିମି ହ୍ରାସ ପାଇଛି, ତେବେ ପ୍ରାସଙ୍ଗିକ ମରାମତି ୟୁନିଟଗୁଡ଼ିକୁ ତୁରନ୍ତ ସଂଗଠିତ କରାଯିବା ଉଚିତ ଏବଂ ସାଇଟ୍ ୱେଲ୍ଡିଂ ମରାମତି ପାଇଁ ବ୍ୟବସ୍ଥା କରାଯିବା ଉଚିତ। ସାଧାରଣତଃ, ଗ୍ରାଇଣ୍ଡିଂ ଡିସ୍କ ଏବଂ ରୋଲର ସ୍ଲିଭଗୁଡ଼ିକର ମରାମତି ତିନି କାର୍ଯ୍ୟ ଦିବସ ମଧ୍ୟରେ ବ୍ୟବସ୍ଥିତ ଭାବରେ କରାଯାଇପାରିବ, ଏବଂ ଭର୍ଟିକାଲ୍ ମିଲର ସମଗ୍ର ଉତ୍ପାଦନ ଲାଇନକୁ ବ୍ୟବସ୍ଥିତ ଭାବରେ ଯାଞ୍ଚ ଏବଂ ମରାମତି କରାଯାଇପାରିବ। ଦୃଢ଼ ଯୋଜନା ଯୋଗୁଁ, ଏହା ପ୍ରଭାବଶାଳୀ ଭାବରେ ସମ୍ବନ୍ଧିତ କାର୍ଯ୍ୟର କେନ୍ଦ୍ରୀକୃତ ବିକାଶକୁ ନିଶ୍ଚିତ କରିପାରିବ।
ଏହା ସହିତ, ଗ୍ରାଇଣ୍ଡିଂ ରୋଲର ଏବଂ ଗ୍ରାଇଣ୍ଡିଂ ଡିସ୍କର ଯାଞ୍ଚ ସମୟରେ, ଗ୍ରାଇଣ୍ଡିଂ ରୋଲରର ଅନ୍ୟାନ୍ୟ ସଂଲଗ୍ନ, ଯେପରିକି ସଂଯୋଗକାରୀ ବୋଲ୍ଟ, ସେକ୍ଟର ପ୍ଲେଟ୍, ଇତ୍ୟାଦିକୁ ମଧ୍ୟ ସତର୍କତାର ସହ ଯାଞ୍ଚ କରାଯିବା ଉଚିତ ଯାହା ଦ୍ଵାରା ସଂଯୋଗକାରୀ ବୋଲ୍ଟଗୁଡ଼ିକ ଗୁରୁତର ଭାବରେ ଜୀର୍ଣ୍ଣ ନହେବା ଏବଂ ଦୃଢ଼ ଭାବରେ ସଂଯୁକ୍ତ ନହେବା ଏବଂ ଉପକରଣର କାର୍ଯ୍ୟ ସମୟରେ ଖସି ନପଡ଼ିବା, ଯାହା ଫଳରେ ଗ୍ରାଇଣ୍ଡିଂ ରୋଲର ଏବଂ ଗ୍ରାଇଣ୍ଡିଂ ଡିସ୍କର ପରିଧାନ-ପ୍ରତିରୋଧୀ ସ୍ତରର ଗମ୍ଭୀର ଜାମିଂ ଦୁର୍ଘଟଣା ଘଟିଥାଏ।
3. ଏୟାର ଆଉଟଲେଟ୍ ଲୁଭର ରିଙ୍ଗର ଯାଞ୍ଚ ଏବଂ ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ
ବାୟୁ ବଣ୍ଟନ ଲୁଭର ରିଙ୍ଗ (ଚିତ୍ର 1) କର୍ଣିକା ପାଇପରୁ ବାହାରକୁ ପ୍ରବାହିତ ଗ୍ୟାସକୁ ଗ୍ରାଇଣ୍ଡିଂ ଚାମ୍ବରକୁ ସମାନ ଭାବରେ ମାର୍ଗଦର୍ଶନ କରେ। ଲୁଭର ରିଙ୍ଗ ବ୍ଲେଡର କୋଣ ସ୍ଥିତି ଗ୍ରାଇଣ୍ଡିଂ ଚାମ୍ବରରେ ଭୂମି କଞ୍ଚାମାଲର ସଞ୍ଚାଳନ ଉପରେ ପ୍ରଭାବ ପକାଇଥାଏ।
ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ ପଦ୍ଧତି:
ଗ୍ରାଇଣ୍ଡିଂ ଡିସ୍କ ନିକଟରେ ବାୟୁ ବଣ୍ଟନ ଆଉଟଲେଟ୍ ଲୁଭର ରିଙ୍ଗ ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ। ଉପର ଧାର ଏବଂ ଗ୍ରାଇଣ୍ଡିଂ ଡିସ୍କ ମଧ୍ୟରେ ବ୍ୟବଧାନ ପ୍ରାୟ 15 ମିମି ହେବା ଉଚିତ। ଯଦି ଘଷା ଗୁରୁତର ହୋଇଥାଏ, ତେବେ ଏହି ବ୍ୟବଧାନକୁ କମ କରିବା ପାଇଁ ଗୋଲ ଷ୍ଟିଲ୍କୁ ୱେଲ୍ଡିଂ କରିବାକୁ ପଡିବ। ସେହି ସମୟରେ, ପାର୍ଶ୍ୱ ପ୍ୟାନେଲର ଘନତା ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ। ଭିତର ପ୍ୟାନେଲ୍ 12 ମିମି ଏବଂ ବାହ୍ୟ ପ୍ୟାନେଲ୍ 20 ମିମି, ଯେତେବେଳେ ଘଷା 50% ହୋଇଥାଏ, ସେତେବେଳେ ଏହାକୁ ଘଷା-ପ୍ରତିରୋଧୀ ପ୍ଲେଟ୍ ସହିତ ୱେଲ୍ଡିଂ ଦ୍ୱାରା ମରାମତି କରିବାକୁ ପଡିବ; ଗ୍ରାଇଣ୍ଡିଂ ରୋଲର ତଳେ ଲୁଭର ରିଙ୍ଗ ଯାଞ୍ଚ କରିବା ଉପରେ ଧ୍ୟାନ ଦିଅନ୍ତୁ। ଯଦି ବାୟୁ ବଣ୍ଟନ ଲୁଭର ରିଙ୍ଗର ସାମଗ୍ରିକ ଘଷା ଗୁରୁତର ବୋଲି ଜଣାପଡ଼େ, ତେବେ ଓଭରହାଲ୍ ସମୟରେ ଏହାକୁ ସମ୍ପୂର୍ଣ୍ଣ ଭାବରେ ବଦଳାନ୍ତୁ।
ଯେହେତୁ ବାୟୁ ବଣ୍ଟନ ଆଉଟଲେଟ୍ ଲୁଭର ରିଙ୍ଗର ତଳ ଅଂଶ ବ୍ଲେଡ୍ ବଦଳାଇବା ପାଇଁ ମୁଖ୍ୟ ସ୍ଥାନ, ଏବଂ ବ୍ଲେଡ୍ଗୁଡ଼ିକ ପରିଧାନ-ପ୍ରତିରୋଧୀ ଅଂଶ, ସେଗୁଡ଼ିକ କେବଳ ଭାରୀ ନୁହେଁ, ବରଂ 20 ଖଣ୍ଡ ପର୍ଯ୍ୟନ୍ତ ମଧ୍ୟ। ବାୟୁ ରିଙ୍ଗ୍ର ତଳ ଅଂଶରେ ଥିବା ଏୟାର ରୁମରେ ସେଗୁଡ଼ିକୁ ବଦଳାଇବା ପାଇଁ ସ୍ଲାଇଡ୍ଗୁଡ଼ିକର ୱେଲ୍ଡିଂ ଏବଂ ଉତ୍ତୋଳନ ଉପକରଣର ସହାୟତା ଆବଶ୍ୟକ। ତେଣୁ, ବାୟୁ ବଣ୍ଟନ ପୋର୍ଟର ଜୀର୍ଣ୍ଣ ଅଂଶଗୁଡ଼ିକର ସମୟାନୁସାରେ ୱେଲ୍ଡିଂ ଏବଂ ମରାମତି ଏବଂ ନିୟମିତ ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ ସମୟରେ ବ୍ଲେଡ୍ କୋଣର ସମାୟୋଜନ ପ୍ରଭାବଶାଳୀ ଭାବରେ ବ୍ଲେଡ୍ ପ୍ରତିସ୍ଥାପନ ସଂଖ୍ୟାକୁ ହ୍ରାସ କରିପାରିବ। ସାମଗ୍ରିକ ପରିଧାନ ପ୍ରତିରୋଧ ଉପରେ ନିର୍ଭର କରି, ଏହାକୁ ପ୍ରତି ଛଅ ମାସରେ ସମ୍ପୂର୍ଣ୍ଣ ଭାବରେ ପରିବର୍ତ୍ତନ କରାଯାଇପାରିବ।
୪. ବିଭାଜକଙ୍କ ଗତିଶୀଳ ଏବଂ ସ୍ଥିର ବ୍ଲେଡର ଯାଞ୍ଚ ଏବଂ ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ।
HCM ଯନ୍ତ୍ରପାତିସ୍ଲାଗ୍ ଭର୍ଟିକାଲ୍ ମିଲ୍ ଷ୍ଟଡ୍-ବୋଲ୍ଟେଡ୍ ବାସ୍କେଟ ସେପାରେଟର୍ ହେଉଛି ଏକ ବାୟୁ-ପ୍ରବାହ ବିଭାଜକ। ଭୂମି ଏବଂ ଶୁଖିଲା ସାମଗ୍ରୀ ବାୟୁ ପ୍ରବାହ ସହିତ ତଳୁ ବିଭାଜକରେ ପ୍ରବେଶ କରେ। ସଂଗୃହିତ ସାମଗ୍ରୀ ବ୍ଲେଡ୍ ଫାଙ୍କ ଦେଇ ଉପର ସଂଗ୍ରହ ଚ୍ୟାନେଲରେ ପ୍ରବେଶ କରେ। ଅଯୋଗ୍ୟ ସାମଗ୍ରୀ ବ୍ଲେଡ୍ ଦ୍ୱାରା ଅବରୋଧିତ ହୁଏ କିମ୍ବା ଦ୍ୱିତୀୟ ଗ୍ରାଇଣ୍ଡିଂ ପାଇଁ ନିଜସ୍ୱ ଗୁରୁତ୍ୱାକର୍ଷଣ ଦ୍ୱାରା ନିମ୍ନ ଗ୍ରାଇଣ୍ଡିଂ କ୍ଷେତ୍ରରେ ପଡ଼ିଯାଏ। ସେପାରେଟର୍ର ଭିତର ଅଂଶ ମୁଖ୍ୟତଃ ଏକ ବଡ଼ ଗ୍ଲାଇଣ୍ଡର ପିଞ୍ଜରା ଗଠନ ସହିତ ଏକ ଘୂର୍ଣ୍ଣନ ଚାମ୍ବର। ବାହ୍ୟ ବିଭାଜନରେ ସ୍ଥିର ବ୍ଲେଡ୍ ଅଛି, ଯାହା ପାଉଡର ସଂଗ୍ରହ କରିବା ପାଇଁ ଘୂର୍ଣ୍ଣନ ଗ୍ଲାଇଣ୍ଡର ପିଞ୍ଜରାରେ ବ୍ଲେଡ୍ ସହିତ ଏକ ଘୂର୍ଣ୍ଣନ ପ୍ରବାହ ଗଠନ କରେ। ଯଦି ଗତିଶୀଳ ଏବଂ ସ୍ଥିର ବ୍ଲେଡ୍ଗୁଡ଼ିକୁ ଦୃଢ଼ ଭାବରେ ୱେଲ୍ଡିଂ କରାଯାଏ ନାହିଁ, ତେବେ ସେମାନେ ପବନ ଏବଂ ଘୂର୍ଣ୍ଣନର ପ୍ରଭାବରେ ସହଜରେ ଗ୍ରାଇଣ୍ଡିଂ ଡିସ୍କରେ ପଡ଼ିଯିବେ, ଗ୍ରାଇଣ୍ଡିଂ ମିଲ୍ରେ ରୋଲିଂ ଉପକରଣକୁ ଅବରୋଧ କରିବ, ଯାହା ଏକ ବଡ଼ ବନ୍ଦ ଦୁର୍ଘଟଣା ଘଟାଇବ। ତେଣୁ, ଗତିଶୀଳ ଏବଂ ସ୍ଥିର ବ୍ଲେଡ୍ଗୁଡ଼ିକର ଯାଞ୍ଚ ହେଉଛି ଗ୍ରାଇଣ୍ଡିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟାର ସବୁଠାରୁ ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ ପଦକ୍ଷେପ। ଆଭ୍ୟନ୍ତରୀଣ ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣର ପ୍ରମୁଖ ବିନ୍ଦୁଗୁଡ଼ିକ ମଧ୍ୟରୁ ଗୋଟିଏ।
ମରାମତି ପଦ୍ଧତି:
ବିଭାଜକ ଭିତରେ ଥିବା ସ୍କ୍ୱିରେଲ-କେଜ୍ ରୋଟାରୀ ଚାମ୍ବରରେ ଗତିଶୀଳ ବ୍ଲେଡର ତିନୋଟି ସ୍ତର ଅଛି, ପ୍ରତ୍ୟେକ ସ୍ତରରେ 200ଟି ବ୍ଲେଡ୍ ଅଛି। ନିୟମିତ ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ ସମୟରେ, ଗତିଶୀଳ ବ୍ଲେଡଗୁଡ଼ିକୁ ଗୋଟିଏ ପରେ ଗୋଟିଏ ହାତ ହାତୁଡ଼ି ସାହାଯ୍ୟରେ କମ୍ପନ କରିବା ଆବଶ୍ୟକ ଯେ କୌଣସି ଗତି ଅଛି କି ନାହିଁ। ଯଦି ଏପରି ହୁଏ, ତେବେ ସେଗୁଡ଼ିକୁ କଡ଼ାକଡ଼ି, ଚିହ୍ନିତ ଏବଂ ତୀବ୍ର ଭାବରେ ୱେଲ୍ଡିଂ ଏବଂ ସଶକ୍ତ କରିବା ଆବଶ୍ୟକ। ଯଦି ଗୁରୁତର ଭାବରେ ଜୀର୍ଣ୍ଣ କିମ୍ବା ବିକୃତ ବ୍ଲେଡ୍ ମିଳେ, ତେବେ ସେଗୁଡ଼ିକୁ ବାହାର କରି ଚିତ୍ରାଙ୍କନ ଆବଶ୍ୟକତା ଅନୁସାରେ ସମାନ ଆକାରର ନୂତନ ଗତିଶୀଳ ବ୍ଲେଡ୍ ସ୍ଥାପନ କରିବାକୁ ପଡିବ। ସନ୍ତୁଳନ ହରାଇବାକୁ ରୋକିବା ପାଇଁ ସଂସ୍ଥାପନ ପୂର୍ବରୁ ସେଗୁଡ଼ିକୁ ଓଜନ କରିବାକୁ ପଡିବ।
ଷ୍ଟେଟର ବ୍ଲେଡ୍ ଯାଞ୍ଚ କରିବା ପାଇଁ, ଷ୍ଟିଚୋରି ପିଞ୍ଜରା ଭିତରରୁ ପ୍ରତ୍ୟେକ ସ୍ତରର ପାଞ୍ଚଟି ଗତିଶୀଳ ବ୍ଲେଡ୍ ବାହାର କରିବା ଆବଶ୍ୟକ ଯାହା ଦ୍ଵାରା ଷ୍ଟିଚୋରି ପିଞ୍ଜରାର ସଂଯୋଗ ଏବଂ ଘଷା ନିରୀକ୍ଷଣ କରିବା ପାଇଁ ଯଥେଷ୍ଟ ସ୍ଥାନ ଛାଡିବ। ଷ୍ଟିଚୋରି ପିଞ୍ଜରାକୁ ଘୂରାନ୍ତୁ ଏବଂ ଷ୍ଟିଚୋରି ପିଞ୍ଜରାର ସଂଯୋଗରେ ଖୋଲା ୱେଲ୍ଡିଂ କିମ୍ବା ଘଷା ଅଛି କି ନାହିଁ ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ। ସମସ୍ତ ଷ୍ଟିଚୋରି-ପ୍ରତିରୋଧୀ ଅଂଶଗୁଡ଼ିକୁ J506/Ф3.2 ୱେଲ୍ଡିଂ ରଡ୍ ସହିତ ଦୃଢ଼ ଭାବରେ ୱେଲ୍ଡିଂ କରିବା ଆବଶ୍ୟକ। ପାଉଡର ଚୟନର ଗୁଣବତ୍ତା ସୁନିଶ୍ଚିତ କରିବା ପାଇଁ ଷ୍ଟିଚୋରି ପିଞ୍ଜରାର କୋଣକୁ 110 ମିମି ଭୂଲମ୍ବ ଦୂରତା ଏବଂ 17° ଭୂସମାନ୍ତର କୋଣରେ ଆଡଜଷ୍ଟ କରନ୍ତୁ।
ପ୍ରତ୍ୟେକ ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ ସମୟରେ, ସ୍ଥିର ବ୍ଲେଡର କୋଣ ବିକୃତ ହୋଇଛି କି ନାହିଁ ଏବଂ ଗତିଶୀଳ ବ୍ଲେଡଗୁଡ଼ିକ ଢିଲା ଅଛି କି ନାହିଁ ତାହା ଦେଖିବା ପାଇଁ ପାଉଡର ବିଭାଜକରେ ପ୍ରବେଶ କରନ୍ତୁ। ସାଧାରଣତଃ, ଦୁଇଟି ବାଫଲ୍ ମଧ୍ୟରେ ବ୍ୟବଧାନ 13 ମିମି। ନିୟମିତ ଯାଞ୍ଚ ସମୟରେ, ରୋଟର ଶାଫ୍ଟର ସଂଯୋଗକାରୀ ବୋଲ୍ଟଗୁଡ଼ିକୁ ଅଣଦେଖା କରନ୍ତୁ ନାହିଁ ଏବଂ ସେଗୁଡ଼ିକ ଢିଲା ଅଛି କି ନାହିଁ ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ। ଘୂର୍ଣ୍ଣନ ଅଂଶଗୁଡ଼ିକରେ ଲାଗିଥିବା ଘୃଣାକାରୀକୁ ମଧ୍ୟ ଅପସାରଣ କରାଯିବା ଉଚିତ। ଯାଞ୍ଚ ପରେ, ସାମଗ୍ରିକ ଗତିଶୀଳ ସନ୍ତୁଳନ କରାଯିବା ଆବଶ୍ୟକ।
ସଂକ୍ଷେପରେ:
ଖଣିଜ ପାଉଡର ଉତ୍ପାଦନ ଲାଇନରେ ହୋଷ୍ଟ ଉପକରଣର କାର୍ଯ୍ୟ ହାର ସିଧାସଳଖ ଉତ୍ପାଦନ ଏବଂ ଗୁଣବତ୍ତା ଉପରେ ପ୍ରଭାବ ପକାଇଥାଏ। ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ ହେଉଛି ଏଣ୍ଟରପ୍ରାଇଜ୍ ଉପକରଣ ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣର କେନ୍ଦ୍ରବିନ୍ଦୁ। ସ୍ଲାଗ୍ ଭୂଲମ୍ବ ମିଲ୍ ପାଇଁ, ଲକ୍ଷ୍ୟଭୁକ୍ତ ଏବଂ ଯୋଜନାବଦ୍ଧ ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ ଭୂଲମ୍ବ ମିଲ୍ର ମୁଖ୍ୟ ପରିଧାନ-ପ୍ରତିରୋଧୀ ଅଂଶଗୁଡ଼ିକରେ ଲୁକ୍କାୟିତ ବିପଦଗୁଡ଼ିକୁ ବାଦ ଦେବା ଉଚିତ୍ ନୁହେଁ, ଯାହା ଦ୍ଵାରା ଆଗୁଆ ପୂର୍ବାନୁମାନ ଏବଂ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ ହାସଲ କରାଯାଇପାରିବ, ଏବଂ ଲୁକ୍କାୟିତ ବିପଦଗୁଡ଼ିକୁ ପୂର୍ବରୁ ଦୂର କରାଯାଇପାରିବ, ଯାହା ପ୍ରମୁଖ ଦୁର୍ଘଟଣାକୁ ରୋକିପାରିବ ଏବଂ ଉପକରଣର କାର୍ଯ୍ୟକୁ ଉନ୍ନତ କରିପାରିବ। ଦକ୍ଷତା ଏବଂ ୟୁନିଟ୍-ଘଣ୍ଟା ଆଉଟପୁଟ୍, ଉତ୍ପାଦନ ଲାଇନର ଦକ୍ଷ ଏବଂ କମ୍-ବ୍ୟବହାର କାର୍ଯ୍ୟ ପାଇଁ ଗ୍ୟାରେଣ୍ଟି ପ୍ରଦାନ କରେ। ଉପକରଣ କୋଟେସନ୍ ପାଇଁ, ଦୟାକରି ଇମେଲ୍ ଦ୍ୱାରା ଆମ ସହିତ ଯୋଗାଯୋଗ କରନ୍ତୁ:hcmkt@hcmilling.com
ପୋଷ୍ଟ ସମୟ: ଡିସେମ୍ବର-୨୨-୨୦୨୩
